Ecorcage
L’écorce est enlevée des troncs dans des écorceuses à tambour ou à rotor. Écorceuse à tambour : les troncs frottent les uns contre les autres et frottent avec le tambour d’écorçage tournant, détachant l’écorce du tronc. Écorceuse à rotor : méthode plus soigneuse consistant à retirer l’écorce d’un tronc à l’aide de rotors en le faisant tourner dans son axe longitudinal. La méthode de l’étuvage (voir prochaine étape) est possible pour faciliter cette étape.
A retenir
- Chauffer à l’aide de vapeur augmente le risque de séchage et dégradation du bois.
- Chauffer à l’eau chaude réduit ce risque.
- Chauffer la bille peut créer un changement de couleur associé à des modifications chimiques.
Détails techniques
Machine à écorcer les troncs d’arbre automatique
- Diamètre maximal des troncs : 550 mm
- Longueur maximale des troncs : 1400 mm
- Épaisseur de traitement : 0,2 mm
- Puissance totale des moteurs : 24 kW (11 kW + 7,5 kW + 5,5 kW)
- Dimensions : 3200 x 1800 x 1300 mm
- Poids : 2400 kg
Détail techniques
Caractéristiques techniques des machines de déchiquetage MDF
- Capacité : 100 à 3 000 kg/h
- Puissance : 10 à 50 kW
- Rotor : Diamètre 435 à 505 mm, largeur 800 à 2 500 mm
- Lames : Acier allié, 20 à 80 couteaux, réversibles
- Dimensions : 2 000 à 6 000 mm (L), 1 500 à 3 500 mm (l), 2 000 à 4 000 mm (h)
- Poids : 2 à 15 tonnes
- Niveau sonore : 80 à 95 dB
- Débit sortie : Copeaux 20 à 100 mm, réduction volume 50 à 80%
LAVAGE
-Enlever les écorces, terre, sable et autres résidus non désirés .
-L’eau peut être chauffée pour mieux nettoyer certaines espèces de forte concentration de résine ou pour dégeler les copeaux stockés en hiver .
-L’eau est conservée dans une boucle fermée, évitant les pertes énergétiques.
Détails technique
Laveurs de copeaux de bois
Pré-chauffage
-Les copeaux lavés sont chauffés de 40 à 60°C dans un bac tampon pour les assouplir afin de faciliter la compression dans la vis conique d’alimentation
-Cette vis assure une compression continue des copeaux vers le tube de vapeur principal (aussi appelé préchauffeur ou digesteur), tout en maintenant une forte pression.
-Cette vis permet de libérer une partie de l’eau libre, nécessitant un traitement avant d’être rejetée.
Machine : Raffineuse PR de Pallmann Maschinenfabrik
Vaporisation
-Les copeaux compressés et essorés sont chauffés avec de la vapeur saturée (6 à 10 bar), atteignant une température interne de 175 à 195 °C pendant 3 à 7 minutes (dépend de la taille dudigesteur, l’essence, la taille des copeaux et la qualité des fibres requises).
-La durée de rétention dans le préchauffeur influence la couleur et la qualité des fibres et dépend du débit d’alimentation (vitesse de lavis de dosage).
-Le niveau du digesteur est contrôlé par un dispositif de mesure radioactif et les copeaux sont évacués par une vis sans fin à ruban.
Détailles techniques
-Première résination : Une petite quantité de résine (3-5%) est
ajoutée dans la blowline, comme d’habitude. La cire est appliquée à
la sortie du raffineur
-Deuxième résination : Après le séchage des fibres, une seconde
application de résine est réalisée dans un mélangeur équipé de
buses à air et de pales internes qui assurent une bonne répartition.
-Le système est refroidi pour éviter les dépôts de résine et de fibres.
Cette méthode permettrait d’économiser jusqu’à 35 % de résine par
rapport à la résination en blowline seule .
Séchage
Les fibres humides et résinées sont séchées dans un séchoir à tube flash où elles sont soufflées à environ 30 m/s. Ce séchoir est
chauffé par des gaz refroidis (<200°C) pour éviter une polymérisation prématurée de la résine.
À la sortie, des cyclones séparent les fibres séchées de la vapeur. L’humidité finale des fibres est de 8 à 12 %. Il existe deux types de séchoirs :
Monophasé : plus long, avec moins de contrôle sur la température.
Biphasé : meilleure qualité de séchage et moins de pré curatio mais consomme plus d’énergie (deux cyclones et deux ventilateurs)
Détails techniques
Machine de séchage MDF
- Nom : Sécheur à tambour rotatif
- Application : Fibres
- Capacité : 12 tonnes/h
- Humidité initiale : 50-70%
- Mettre fin à l’humidité : 2-5%
- Vitesse : Adjustable
- Milieu thermique : Gaz de combustion
- Diamètre du séchoir : 1 à 3m
- Longueur du séchoir : 30m
Mise à format
Les fibres sèches sont transportées vers les « mat formers » (dispositifs de formation du matelas de fibres) grâce à un système de tamis et de filtres qui éliminent les amas de fibres. Ces mat formers déposent uniformément les fibres sur un tapis roulant en mouvement, dont la vitesse s’adapte à l’épaisseur du
panneau souhaité. Contrairement aux panneaux de particules, une seule tête de formation est utilisée pour garantir une répartition homogène. Un système de dosage avec balance intégrée contrôle le flux des fibres pour éviter toute compression. Un convoyeur à râteau maintient une hauteur constante des fibres avant leur dépôt.
Détails techniques
Mise à format
Fonctionnement en continu
Épaisseur max : 200mm
Dimension min : 600x900mm
Pressage
-Le pressage à chaud est similaire à celui des panneaux de particules. Il applique à la fois chaleur et pression pour compacter le matelas et le transformer en MDF.
-Cette étape permet aussi d’ajuster les propriétés du panneau en modifiant son profil de densité, c’est-à-dire la répartition de ladensité à travers son épaisseur.
-Après le pressage, les panneaux sont placés sur leur tranche pour refroidir plus rapidement.
-Ensuite, ils sont découpés, poncés et mis aux dimensions. D’autres finitions peuvent être ajoutées, comme le laminage, le profilage ou la peinture pour améliorer leur apparence et leurs propriétés.
Pré-pressage
-Le matelas de fibres passe dans une presse préliminaire continue qui le comprime pour réduire l’air et augmenter sa
densité. Cela permet un pressage à chaud plus rapide et évite les déplacements de fibres à l’entrée de la presse.
-Les matelas de plus de 200 mm de haut (pour des panneaux >18 mm) sont souvent préchauffés avant le pressage final.
Détails techniques
Machine de pressage MDF
- Température de pressage : 180-210°C
- Pression appliquée : 0.5-5.0 MPa
- Temps de pressage : 2 et 5 minutes
- Épaisseur des panneaux : 3 à 40 mm
Machine de refroidissement des panneaux
Capacité de traitement : 3 000 m³ par jour
Vitesse de production : 2500mm/s
Largeur des panneaux : 1200-3200mm
Longueur des panneaux : 1800-8800mm
Refroidissement
Système de sciage pour les panneaux sont de taille standard ou spécifique. Généralement intégré à la ligne de ponçage. Dans la
première phase, les panneaux sont coupés de manière longitudinale, suivie d’une phase de coupe transversale. Les panneaux sont
positionnés avec précision par des poussoirs pour être coupés selon le modèle de coupe. Après la coupe, ils sont empilés pour
obtenir la hauteur finale de la pile. Si nécessaire, des panneaux de protection peuvent être utilisés pendant l’empilage.
Les unités de sciage sont équipées d’inciseurs avant les lames principales Fonctionnement continu.
Détails techniques
Machine de refroidissement des panneaux
- Capacité de traitement : 3 000 m³ par jour
- Vitesse de production : 2500mm/s
- Largeur des panneaux : 1200-3200mm
- Longueur des panneaux : 1800-8800mm